Az Eaton aradi gyára MiR robotokkal újítja meg belső logisztikáját
Az Eaton aradi üzeme, amely életvédelmi berendezések gyártására specializálódott, négy darab MiR autonóm mobil robotot (AMR) alkalmaz a belső szállítási folyamatok automatizálására. A robotok alkatrészeket szállítanak az összeszerelő sorokhoz, majd a kész termékeket gyűjtik be. A cég tervei között szerepel egy újabb robot – a MiR250 – bevezetése is a feljövőben lévő SMT (felületszerelési technológia) részlegen, ahol a szállítási feladatokat fogja ellátni. A MiR AMR-ek nemcsak optimalizálják a folyamatokat, de lehetővé teszik, hogy a dolgozók értékesebb feladatokra koncentráljanak, és közben új készségeket sajátítsanak el.
A kihívás és a megoldás – munkaerőhiány kezelése és szállítási optimalizálás
Az aradi gyár egyik legnagyobb kihívása a munkaerőhiány volt. Emellett a komponensek és késztermékek szállítása jelentős idő- és költségráfordítást igényelt az alkalmazottaktól. A gyártósorok kiszolgálását, illetve a kész termékek összegyűjtését korábban manuálisan, elsősorban kézi targoncákkal végezték. A vezetőség célja az volt, hogy tehermentesítse a dolgozókat, és olyan feladatokra irányítsa őket, amelyek nagyobb hozzáadott értéket képviselnek – például az összetettebb szerelési munkákra.
A megoldás a MiR robotok bevezetése lett. 2019-ben az Eaton először két MiR200 robotot állított munkába (200 kg teherbírás, max. 4 km/h sebesség). 2022-re további két MiR500 került beüzemelésre, amelyek akár 500 kg terhet is elbírnak, és 7,2 km/h sebességre képesek. A gyár már rendelkezik egy MiR250 robottal is, amely az új SMT részlegen fog szállítási feladatokat ellátni – egy precízen szabályozott környezetben. A választás a MiR-re esett, mivel az autonóm működés és a biztonság kulcsfontosságú szempont volt.
Intralogisztikai optimalizálás – automatizálás több szinten
Az aradi üzem az Eaton első olyan létesítménye, amely autonóm mobil robotokat alkalmaz. Bogdan Brindas, az életvédelmi részleg mérnöki vezetője kiemeli:
„Mérnöki szemmel nézve az autonóm működés a legfontosabb. Ennek köszönhetően nem kell irányítanunk a robotokat, azok önállóan végzik küldetéseiket. A szállítási kapacitás is lényeges, hiszen több rétegnyi terméket is tudnak egy raklapon szállítani. Ráadásul a használatuk egyszerű, nincs szükség folyamatos szakértői jelenlétre.”
A robotokkal dolgozó munkatársak is pozitív változásokról számolnak be:
„A MiR robotok bevezetése óta csökkent a termékmozgatással járó fizikai terhelés. Könnyen kezelhetők, így több időm jut az összeszerelési folyamatok irányítására és saját szakmai fejlődésemre is. A munkavégzés minősége és hatékonysága is érezhetően javult.”
Napi 40 km gyaloglás kiváltva
A robotok útvonalairól származó napi adatok látványosan mutatják a fejlesztés eredményét. Az AMR-ek heti 6 napot, két műszakban dolgoznak. A MiR500-asok naponta több mint 100 raklapot szállítanak, minden egyes útjuk 120–150 méter – ez napi 12–15 kilométert jelent. A MiR200-asok napi 150 küldetést teljesítenek, összesen 25 km-t megtéve. Korábban ezeket a távokat emberek gyalogolták végig – összesen napi 37–40 km-t.
Jelenleg a robotok 45 gyártósort és számos Kanban-állomást szolgálnak ki. A robotok küldetései RFID-gombbal indulnak, amelyet a dolgozók nyomnak meg. A MiR500 a megközelített állványról felveszi a raklapot, majd a dokkolóállomásra szállítja. A MiR200 esetében az anyaghiányos sort kiszolgáló dolgozó adja meg az adatokat, majd a raktáros felhelyezi az anyagot, és elindítja a robot küldetését. A robot hanggal jelzi megérkezését, a sorfelelős pedig leveszi a szállítmányt, és a robot visszatér a töltőállomásra.
A bevezetés előtt a vállalat standardizált folyosókon helyezett el raklapfelvételi pontokat, fejlesztette a raktári állványokat, valamint megerősítette a hálózati jelet a stabil kommunikáció érdekében.
„Minden dokkolóállomásnál van egy jelenlétérzékelő, amely azt figyeli, hogy a hely szabad-e. Ha foglalt, a robot nem rakja le a raklapot. Ez biztosítja az intelligens és biztonságos működést” – mondja Bogdan Brindas.